
Аддитивные технологии — это процессы объединения материала с целью создания объекта, детали из данных CAD-модели, как правило, слой за слоем, в отличии от вычитающих производственных технологий. Таким образом АП это способ создания детали сложной формы, при последовательном нанесении материала слой за слоем.
Мы специализируемся на технологии Селективного Лазерного Плавления (СЛП) в которой на платформу выращивания с помощью устройства нанесения подается металлический порошок, а затем сплавляется лазерным лучом согласно CAD-модели. Так, слой за слоем выращивается деталь. Технологию СЛП в различных источниках, также называют Selective Laser Melting (SLM) и Laser Beam Powder Bed Fusion (LB-PBF).
Благодаря высоким скоростям нагрева и остывания в процессе СЛП у деталей формируется мелкозернистая микроструктура. Поэтому выращенные детали обладают более высокими механическими характеристика по сравнению с деталями полученными методами литья. В то же время детали после выращивания имеют высокие термические напряжения, что может привести к выгибанию отдельных участков после снятия ее с подложки выращивания. Поэтому после выращивания требуется термическая обработка для снятие возникших в процессе остаточных напряжений.
По требованию заказчика детали выращиваются с образцами свидетелями и проводятся механические испытания, исследования микроструктуры и оценивается пористость, для подтверждения заявленных свойств материала.
Преимущества технологии СЛП
- Изготовление изделий со сложной геометрией, с внутренними полостями и каналами;
- Выращивание изделий с улучшенными функциональными характеристиками;
- Снижения количества технологических этапов для изготовления этапов;
- Отсутствие специализированной оснастки и инструмента;
- Низкий процент брака. За счет меньшего количества технологических этапов, высокой автоматизации и повторяемости процесса;
- Сроки изготовления деталей со сложной геометрии в разы меньше.
Свойства и характеристики выращенной детали, установленные конструкторской документацией, подтверждаются испытаниями и проверками, как проводимые нами, так и выполненные заказчиками изделий. Испытания проводятся на образцах-свидетелях, изготовленных в одном производственном цикле с напечатанным изделием и из того же материала.
Механические характеристики
03Х16Н15М3: Предел прочности 625 МПа, Предел текучести — 526 МПа, Твердость 25 HRC, Пористость менее 0,1%.
12Х18Н10Т: Предел прочности 590 МПа, Предел текучести — 310МПа, Твердость 254 HV, Пористость менее 0,1%.
03Х16Н15М3: Предел прочности 526 МПа, Предел текучести — 625 МПа, Твердость 25 HRC, Пористость менее 0,1%.
Inconel 625: Предел прочности 1 070МПа, Предел текучести — 720МПа, Твердость 225 HV, Пористость менее 0,1%.
Inconel 718: Предел прочности 1 350 МПа, Предел текучести — 1 160 МПа, Твердость 304 HV, Пористость менее 0,1%.
RS-300: Предел прочности 430 МПа, Предел текучести — 260МПа, Твердость 145 HV, Пористость менее 0,1%.
AlSi9Cu3: Предел прочности 391 МПа, Предел текучести — 317 МПа, Твердость 80 HV, Пористость менее 0,1%.
ВТ-6: Предел прочности 1 220 МПа, Предел текучести — 1 010 МПа, Твердость 341 HV, Пористость менее 0,1%.
ВТ-14: Предел прочности 610 МПа, Предел текучести — 554 МПа, Пористость менее 0,1%.

RS-300 (AlSi10Mg)
Пористость менее 0.1%

12Х18Н10Т
Пористость менее 0.1%

5Х3МФ (S7)
Пористость менее 0.1%

Бронзовый сплав БрХ
Пористость менее 0.1%

Молибденовый сплав
Пористость менее 0,6%

CoCr (EOS MP1)
Пористость менее 0.1%