Аддитивные технологии — это процессы объединения материала с целью создания объекта, детали из данных CAD-модели, как правило, слой за слоем, в отличии от вычитающих производственных технологий. Таким образом АП это способ создания детали сложной формы, при последовательном нанесении материала слой за слоем.

       Мы специализируемся на технологии Селективного Лазерного Плавления (СЛП) в которой на платформу выращивания с помощью устройства нанесения подается металлический порошок, а затем сплавляется лазерным лучом согласно CAD-модели. Так, слой за слоем выращивается деталь. Технологию СЛП в различных источниках, также называют Selective Laser Melting (SLM) и Laser Beam Powder Bed Fusion (LB-PBF).

       Благодаря высоким скоростям нагрева и остывания в процессе СЛП у деталей формируется мелкозернистая микроструктура. Поэтому выращенные детали обладают более высокими механическими характеристика по сравнению с деталями полученными методами литья. В то же время детали после выращивания имеют высокие термические напряжения, что может привести к выгибанию отдельных участков после снятия ее с подложки выращивания. Поэтому после выращивания требуется термическая обработка для снятие возникших в процессе остаточных напряжений. 

      По требованию заказчика детали выращиваются с образцами свидетелями и проводятся механические испытания, исследования микроструктуры и оценивается пористость, для подтверждения заявленных свойств материала.

Преимущества технологии СЛП

        В зависимости от назначения выращенных деталей и по согласованию с заказчиком могут проводиться различные виды испытаний и проверок, а именно: внешний вид, геометрические размеры, химический и фазовый составы, механические свойства, предел текучести или временное сопротивление, относительное удлинение и ударная вязкость, пористость. В соответствии с требованиями государственных стандартов. 
        Свойства и характеристики выращенной детали, установленные конструкторской документацией, подтверждаются  испытаниями и проверками, как проводимые нами, так и выполненные заказчиками изделий. Испытания проводятся на образцах-свидетелях, изготовленных в одном производственном цикле с напечатанным изделием и из того же материала.
 

Механические характеристики

03Х16Н15М3: Предел прочности 625 МПа, Предел текучести — 526 МПа, Твердость 25 HRC, Пористость менее 0,1%.

12Х18Н10Т: Предел прочности 590 МПа, Предел текучести — 310МПа, Твердость 254 HV, Пористость менее 0,1%.

03Х16Н15М3: Предел прочности 526 МПа, Предел текучести — 625 МПа, Твердость 25 HRC, Пористость менее 0,1%.

 

Inconel 625: Предел прочности 1 070МПа, Предел текучести — 720МПа, Твердость 225 HV, Пористость менее 0,1%.

Inconel 718: Предел прочности 1 350 МПа, Предел текучести — 1 160 МПа, Твердость 304 HV, Пористость менее 0,1%.

 

RS-300: Предел прочности 430 МПа, Предел текучести — 260МПа, Твердость 145 HV, Пористость менее 0,1%.

AlSi9Cu3: Предел прочности 391 МПа, Предел текучести — 317 МПа, Твердость 80 HV, Пористость менее 0,1%.

ВТ-6: Предел прочности 1 220 МПа, Предел текучести — 1 010 МПа, Твердость 341 HV, Пористость менее 0,1%.

ВТ-14: Предел прочности 610 МПа, Предел текучести — 554 МПа,  Пористость менее 0,1%.

RS-300 (AlSi10Mg)

Пористость менее 0.1%

12Х18Н10Т

Пористость менее 0.1%

5Х3МФ (S7)

Пористость менее 0.1%

Бронзовый сплав БрХ

Пористость менее 0.1%

Молибденовый сплав

Пористость менее 0,6%

CoCr (EOS MP1)

Пористость менее 0.1%

Пролистать наверх